MRP: Materialbedarfsplanung einfach erklärt

MRP steht für Material Requirements Planning, auf Deutsch Materialbedarfsplanung. Die Methode berechnet aus Kundenaufträgen und Absatzplänen, welche Materialien und Teile Sie in welcher Menge und bis wann brauchen, und stellt dem den vorhandenen Bestand und offene Bestellungen gegenüber. Das Ergebnis sind konkrete Vorschläge für Bestellungen und Fertigungsaufträge. Dieser Beitrag erklärt, wie MRP funktioniert, welche Daten es braucht und wo die Stolpersteine liegen.

Was MRP leistet

Fertigungsunternehmen stehen immer vor derselben Frage: Wie viel von welchem Teil brauchen wir wann? Zu wenig Material stoppt die Produktion, zu viel bindet Kapital und Lagerplatz. MRP beantwortet das systematisch, statt sich auf Erfahrung und Bauchgefühl zu verlassen.

Die Logik in drei Sätzen: Aus dem Bedarf an Fertigprodukten wird über die Stückliste der Bedarf an Baugruppen und Rohstoffen abgeleitet. Davon ziehen Sie vorhandene Bestände und bereits bestellte Mengen ab. Der Rest ist der Nettobedarf, den Sie rechtzeitig beschaffen oder fertigen müssen.

Die Eingangsdaten

MRP ist nur so gut wie die Daten dahinter. Drei Bausteine sind entscheidend:

1. Bedarf: Kundenaufträge, Prognosen oder Absatzpläne mit Mengen und Terminen.
2. Stücklisten: Aus welchen Teilen besteht jedes Produkt, in welcher Menge?
3. Bestände und Bestellungen: Aktueller Lagerbestand, reservierte Mengen, offene Bestellungen und laufende Fertigungsaufträge.

Dazu kommen Stammdaten pro Artikel: Wiederbeschaffungszeit, Losgröße, Mindestbestand und bevorzugter Lieferant.

Ein einfaches Beispiel

Angenommen, Sie fertigen Regale. Ein Regal besteht aus zwei Seitenteilen und vier Fachböden. Es liegt ein Auftrag über 50 Regale vor.

Teil	Bedarf	Bestand	Offen bestellt	Nettobedarf
Seitenteil	100	30	20	50
Fachboden	200	80	0	120

Das System schlägt vor, 50 Seitenteile und 120 Fachböden zu beschaffen oder zu fertigen, und berücksichtigt dabei die Wiederbeschaffungszeit, damit das Material rechtzeitig da ist. Die Zahlen sind ein erdachtes Rechenbeispiel zur Veranschaulichung.

Wichtige Begriffe

• Bruttobedarf: Gesamter Bedarf, bevor Bestände abgezogen werden.
• Nettobedarf: Bedarf nach Abzug von Bestand und offenen Zugängen.
• Wiederbeschaffungszeit: Dauer von der Bestellung bis zur Verfügbarkeit.
• Losgröße: Menge, in der bestellt oder gefertigt wird.
• Sicherheitsbestand: Puffer gegen Schwankungen bei Nachfrage oder Lieferzeit.
• Stücklistenauflösung: Zerlegung eines Produkts in alle Baugruppen und Rohstoffe, auch über mehrere Ebenen.

MRP und Produktionsplanung

MRP beantwortet die Frage, was gebraucht wird. Die Produktionsplanung ergänzt, wann und auf welcher Maschine gefertigt wird. Beides greift ineinander: Ohne Material kein Fertigungsauftrag, ohne Kapazität kein Termin. Eine Einführung in diesen Teil finden Sie im Beitrag Produktionsplanung und PPS sowie auf der Seite zur Fertigung.

Typische Fehlerquellen

Die Methode ist einfach, die Praxis nicht. Häufige Probleme:

• Falsche Bestände: Weicht der Systembestand vom echten Bestand ab, stimmt jede Berechnung nicht. Regelmäßige Inventur und saubere Buchung von Zu- und Abgängen sind Pflicht.
• Veraltete Stücklisten: Änderungen am Produkt, die nicht eingepflegt wurden, führen zu falschem Bedarf.
• Unrealistische Lieferzeiten: Wenn die hinterlegte Wiederbeschaffungszeit nicht zur Realität passt, kommt Material zu spät oder zu früh.
• Zu viele Eilaufträge: Wer ständig am Plan vorbei fertigt, verliert das Vertrauen ins System.
• Blindes Vertrauen: Vorschläge sind Vorschläge. Ein Mensch sollte sie prüfen, vor allem bei teuren oder kritischen Teilen.

Wann sich MRP im ERP lohnt

In Tabellen lässt sich eine einfache Bedarfsrechnung bauen. Sobald aber mehrstufige Stücklisten, viele Artikel, mehrere Lieferanten und wechselnde Aufträge zusammenkommen, wird das fehleranfällig. Ein ERP mit integriertem MRP hat den Vorteil, dass Bedarf, Lager, Einkauf und Fertigung dieselben Daten nutzen.

Typische Signale, dass sich der Umstieg lohnt:

1. Produktionsstopps wegen fehlenden Materials.
2. Hohe Lagerbestände bei gleichzeitig fehlenden Teilen.
3. Stücklisten und Bedarfsrechnungen leben in mehreren Dateien.
4. Der Einkauf erfährt zu spät, was gebraucht wird.

Mehr zum Thema Bestandsführung steht in Lagerbestand optimieren.

So starten Sie pragmatisch

1. Stücklisten bereinigen: Beginnen Sie mit den wichtigsten Produkten.
2. Bestände verlässlich machen: Eine Inventur zum Start ist sinnvoll.
3. Stammdaten pflegen: Wiederbeschaffungszeit, Losgröße und Lieferant je Artikel.
4. Mit einem Produktbereich beginnen: Erst lernen, dann ausweiten.
5. Vorschläge prüfen: Abweichungen zwischen Vorschlag und Realität auswerten und Daten verbessern.

MRP in Dika Ops

Dika Ops ist ein KI-natives ERP für kleine und mittlere Unternehmen, die Waren herstellen, bewegen und verkaufen. Stücklisten, Fertigungsaufträge, Lager und Einkauf sind in einem System verbunden, sodass der Materialbedarf auf denselben Daten beruht wie die Bestellung. Wichtige Entscheidungen bleiben bei Menschen: KI-Mitarbeiter arbeiten innerhalb fester Berechtigungen und lassen Wichtiges freigeben. Siehe auch das Modul Einkauf. Dika Ops befindet sich in einer geschlossenen Beta.

Kennzahlen zur Kontrolle

Damit MRP im Alltag funktioniert, sollten Sie einige Kennzahlen regelmäßig beobachten: Wie oft fehlt Material trotz Plan? Wie stark weichen Systembestand und gezählter Bestand ab? Wie häufig müssen Aufträge kurzfristig umgeplant werden? Diese Fragen zeigen, ob Stammdaten, Lieferzeiten und Disziplin bei der Buchung stimmen. Besprechen Sie die Ergebnisse in einem festen Rhythmus mit Einkauf, Lager und Fertigung, und verbessern Sie die Datenbasis Schritt für Schritt. So wird aus der Rechenmethode ein verlässliches Planungsinstrument, das auch bei wachsendem Sortiment und mehr Aufträgen tragfähig bleibt.

Häufige Fragen

Was ist der Unterschied zwischen MRP und ERP?

MRP ist eine Methode zur Bedarfsberechnung. ERP ist das umfassende System für Verkauf, Einkauf, Lager, Finanzen und mehr, in dem MRP eine Funktion sein kann.

Brauche ich MRP auch bei kleiner Fertigung?

Nicht zwingend. Bei wenigen Teilen und einfachen Stücklisten genügt oft eine einfache Planung. Mit wachsender Komplexität steigt der Nutzen.

Welche Daten sind für MRP am wichtigsten?

Korrekte Stücklisten, verlässliche Bestände und realistische Wiederbeschaffungszeiten. Fehler in diesen Daten wirken sich direkt auf die Ergebnisse aus.

Ersetzt MRP die Erfahrung der Planer?

Nein. MRP nimmt Rechenarbeit ab und macht Zusammenhänge sichtbar. Die Bewertung von Sonderfällen bleibt Aufgabe erfahrener Mitarbeitender.

Fazit

MRP macht den Materialbedarf berechenbar, vorausgesetzt, Stücklisten und Bestände stimmen. Wenn Sie Dika Ops für Ihre Fertigung prüfen möchten, tragen Sie sich in die Warteliste ein.